在鐵路裝備制造領(lǐng)域，道岔作為軌道“關(guān)節(jié)”，其制造精度直接決定列車運(yùn)行安全與效率。這毫米間的方寸之地，承載著“交通強(qiáng)國”的萬鈞安全。

曾幾何時(shí)，人工依賴、國際技術(shù)壁壘、材料品質(zhì)瓶頸等行業(yè)痛點(diǎn)，制約著道岔制造的高質(zhì)量發(fā)展。如今，在鐵建重工道岔公司，一場以技術(shù)破壁、以效率煥新、以品質(zhì)立標(biāo)的產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型正在加速推進(jìn)。

這是一幅嶄新的智造圖景——焊花褪去數(shù)據(jù)亮起，庫存壓減流程優(yōu)化，質(zhì)量管控全鏈升級(jí)，從制造環(huán)節(jié)到管理體系，從技術(shù)突破到市場拓展，道岔公司正以全方位革新，書寫鐵路道岔向“中國智造”跨越的生動(dòng)篇章。

技術(shù)破壁：智能革新破解行業(yè)痛點(diǎn)

面對(duì)道岔制造中“人工依賴強(qiáng)、技術(shù)壁壘高、材料要求精”的傳統(tǒng)難題，道岔公司以智能技術(shù)為刃，逐項(xiàng)攻堅(jiān)，推動(dòng)核心技術(shù)實(shí)現(xiàn)從“經(jīng)驗(yàn)決策”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”的根本性轉(zhuǎn)變。

“以前焊接道岔墊板，得盯著焊縫一毫米一毫米挪焊槍，一天下來眼睛酸得睜不開，還總擔(dān)心出現(xiàn)氣孔、裂紋。”有著20年焊工經(jīng)驗(yàn)的楊家獻(xiàn)，對(duì)傳統(tǒng)工藝的艱辛記憶猶新。彼時(shí)，單塊墊板焊接周期長、合格率低，更換墊板型號(hào)還需重新調(diào)整工裝，效率與精度難以兼顧。

這一困境隨著道岔墊板柔性化智能焊接生產(chǎn)線的落地迎來轉(zhuǎn)機(jī)。高精度工業(yè)相機(jī)實(shí)時(shí)掃描墊板信息，AI算法規(guī)劃機(jī)械臂路徑，誤差控制在±0.1毫米內(nèi)；電弧跟蹤技術(shù)全程監(jiān)測(cè)，偏移0.5毫米即自動(dòng)修正，配合“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)”實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)云端互聯(lián)。

墊板焊接生產(chǎn)線

數(shù)據(jù)最有說服力?，F(xiàn)下，墊板焊縫合格率穩(wěn)定在99%以上，缺陷發(fā)生率直降90%，管理效率提升40%，穩(wěn)步邁向“燈塔工廠”目標(biāo)。

解決了人工依賴問題，海外市場的技術(shù)壁壘成為新挑戰(zhàn)?！昂Ｍ饪蛻魧?duì)尖軌硬度、疲勞壽命要求特別高，尤其是歐洲EN標(biāo)準(zhǔn)，以前我們的工藝很難達(dá)到?！卞憠汗に囏?fù)責(zé)人張大偉感慨道。

傳統(tǒng)尖軌跟端加工工序繁瑣、人工轉(zhuǎn)運(yùn)易導(dǎo)致質(zhì)量不穩(wěn)定，技術(shù)團(tuán)隊(duì)耗時(shí)18個(gè)月研發(fā)出尖軌鍛壓跟端正火噴風(fēng)工藝，實(shí)現(xiàn)“鍛壓-加熱-冷卻-下料”全自動(dòng)化，生產(chǎn)效率提升50%以上，尖軌品質(zhì)不僅滿足EN標(biāo)準(zhǔn)，部分指標(biāo)更超國際水平。

數(shù)控銑加工尖軌

憑借這項(xiàng)技術(shù)，道岔公司拿下尼日利亞卡馬鐵路160余組歐標(biāo)道岔訂單，創(chuàng)下中國道岔單次出口紀(jì)錄，且工藝能耗降低40%、碳排放減少35%，成為海外認(rèn)可的“中國方案”。

在材料與工藝方面，傳統(tǒng)高錳鋼轍叉易產(chǎn)生鑄造缺陷及小斷面剝落掉塊，服役壽命短，不僅影響列車過叉效率，同時(shí)增加線路養(yǎng)護(hù)維修工作量，技術(shù)團(tuán)隊(duì)沒少在線路上熬夜處理類似問題。

研發(fā)團(tuán)隊(duì)歷經(jīng)上百次小件摸索到大件鍛造試驗(yàn)嘗試，成功研發(fā)了高性能致密化鍛造高錳鋼組合轍叉，鑄造缺陷得到大幅降低消除，同時(shí)沖擊韌塑性較鑄造產(chǎn)品提升50%，達(dá)合金鋼轍叉3倍以上，已在深圳地鐵使用狀態(tài)良好。

道岔加工生產(chǎn)線

隨著高鐵、重載鐵路發(fā)展，市場對(duì)超長尖軌的需求日益迫切，而傳統(tǒng)尖軌跟端成型段僅450毫米，線路焊接不便，線路更換耗時(shí)長成本高，影響線路行車效率。

技術(shù)團(tuán)隊(duì)迎難而上，通過大量試驗(yàn)反復(fù)摸索與修正，在國內(nèi)率先研發(fā)出非對(duì)稱斷面鋼軌跟端鍛壓段加長工藝，將成型段長度延長至1050毫米，顯著提高線路尖軌更換效率，降低更換成本，提高運(yùn)輸效率，解決用戶痛點(diǎn)。此項(xiàng)填補(bǔ)國內(nèi)外空白的技術(shù)，不僅推動(dòng)了鐵路裝備制造向定制化、高性能轉(zhuǎn)型，更為全球客戶提供更優(yōu)質(zhì)的解決方案。

流程煥新：敏捷管理激活發(fā)展效能

在技術(shù)突破筑牢智造根基的同時(shí)，道岔公司以“需求牽引、全鏈聯(lián)動(dòng)”為核心，同步推進(jìn)生產(chǎn)與管理流程的系統(tǒng)性重構(gòu)，通過敏捷制造提效與數(shù)字財(cái)務(wù)賦能，實(shí)現(xiàn)運(yùn)營效率與價(jià)值創(chuàng)造能力的雙重躍升。

計(jì)劃排產(chǎn)

“以前靠庫存儲(chǔ)備應(yīng)對(duì)市場，既難滿足客戶多樣化定制需求，又讓企業(yè)背負(fù)沉重存貨負(fù)擔(dān)?！庇?jì)劃運(yùn)營部高禁春回憶起傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的困境，坦言加班保供、原材料短缺、成品庫爆倉都是常態(tài)。

2022年某重大項(xiàng)目聯(lián)采啟動(dòng)時(shí)，道岔公司還處于“摸著石頭過河”的探索階段。

為打破這一局面，道岔公司以敏捷制造為目標(biāo)，從需求預(yù)測(cè)精準(zhǔn)度破題，推動(dòng)生產(chǎn)模式從“被動(dòng)庫存生產(chǎn)”向“主動(dòng)訂單驅(qū)動(dòng)”轉(zhuǎn)型。通過優(yōu)化需求預(yù)測(cè)模型，讓供應(yīng)鏈全鏈條圍繞預(yù)測(cè)結(jié)果同步開展原材料采購、作業(yè)計(jì)劃排程，大幅提升生產(chǎn)與市場需求的匹配度。

經(jīng)過該項(xiàng)目四年聯(lián)采項(xiàng)目的實(shí)踐復(fù)盤，這套生產(chǎn)模式日益成熟，現(xiàn)在產(chǎn)品完工下線即可直接裝車發(fā)運(yùn)，發(fā)運(yùn)計(jì)劃完成率顯著提升，在制品與成品庫存大幅下降，順利扛住了2025年國鐵聯(lián)采的供貨高峰壓力。

智能物流中心

生產(chǎn)端流程優(yōu)化的同時(shí)，財(cái)務(wù)管理領(lǐng)域的數(shù)字化變革也同步推進(jìn)，助力企業(yè)從“核算型”財(cái)務(wù)向“價(jià)值型”財(cái)務(wù)轉(zhuǎn)型。

“以前業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)全靠紙單和表格傳遞，為了保證數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，得反復(fù)核對(duì)校驗(yàn)，一個(gè)成本月結(jié)下來，人都要恍惚很久?！必?cái)務(wù)部會(huì)計(jì)易丹對(duì)過去繁瑣的工作模式印象深刻。

為充分釋放業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)的核算分析價(jià)值，道岔公司由財(cái)務(wù)部門主導(dǎo)重構(gòu)SAP管理系統(tǒng)，淘汰老舊的NC軟件，重點(diǎn)打通CRM客戶管理、MES生產(chǎn)執(zhí)行等前端業(yè)務(wù)系統(tǒng)與財(cái)務(wù)核算系統(tǒng)的數(shù)據(jù)直連通道，實(shí)現(xiàn)訂單式生產(chǎn)全鏈路可查、可控、可追溯。

系統(tǒng)升級(jí)后，成本核算耗時(shí)大幅壓縮，財(cái)務(wù)人員得以從重復(fù)的核算工作中解放出來，將更多精力投入數(shù)據(jù)分析，精準(zhǔn)發(fā)掘前端業(yè)務(wù)管理中的潛在問題。

當(dāng)下，道岔公司財(cái)務(wù)管理正持續(xù)向“價(jià)值型”轉(zhuǎn)變，為企業(yè)戰(zhàn)略決策提供更精準(zhǔn)、更及時(shí)的財(cái)務(wù)支撐，形成生產(chǎn)與管理協(xié)同發(fā)力的良性循環(huán)。

品質(zhì)立標(biāo)：全鏈管控筑牢質(zhì)量防線

道岔產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件種類多達(dá)上千種，傳統(tǒng)來料檢驗(yàn)需3至7天，常因檢驗(yàn)滯后制約生產(chǎn)進(jìn)度。

質(zhì)檢班湯漾感觸很深：過去在最緊張的時(shí)候，質(zhì)檢班24小時(shí)連軸轉(zhuǎn)，還是趕不上生產(chǎn)要求，緊急訂單下質(zhì)量和交期的矛盾更突出。

為破解這一難題，道岔公司對(duì)質(zhì)量管理體系進(jìn)行系統(tǒng)性重構(gòu)。通過實(shí)施“外檢模式+性能定檢+周期監(jiān)督抽樣檢驗(yàn)”相結(jié)合的方式，將質(zhì)量控制環(huán)節(jié)大幅前移。關(guān)鍵物料在供應(yīng)商端完成預(yù)檢驗(yàn)，到貨后通過“綠色通道”直接投入生產(chǎn)。

質(zhì)檢員檢驗(yàn)零部件

與此同時(shí)，建立端到端質(zhì)量保障體系，實(shí)現(xiàn)從供應(yīng)商到客戶的全鏈條質(zhì)量管控，任何質(zhì)量問題均可快速溯源，系統(tǒng)自動(dòng)推送預(yù)警信息，便于第一時(shí)間處置。

改革立竿見影?，F(xiàn)在，物料檢驗(yàn)周期縮短至1至3天，因物料質(zhì)量導(dǎo)致的生產(chǎn)延誤下降70%，產(chǎn)品一次交驗(yàn)合格率穩(wěn)定在99.5%以上，緊急訂單響應(yīng)時(shí)間縮短60%。

“我們實(shí)現(xiàn)了質(zhì)量管控從事后處理向事前預(yù)防、事中控制的轉(zhuǎn)變?！辟|(zhì)量部姜澤君表示，未來道岔公司將引入IRIS體系標(biāo)準(zhǔn)、大數(shù)據(jù)分析、人工智能技術(shù)與自動(dòng)化檢測(cè)設(shè)備，構(gòu)建更智能的質(zhì)量預(yù)測(cè)預(yù)警體系，打造道岔制造行業(yè)的質(zhì)量新標(biāo)桿。

從智能焊接線的“零誤差”，到海外市場的“中國方案”；從敏捷制造的效率提升，到全鏈質(zhì)量的精準(zhǔn)管控，道岔公司的轉(zhuǎn)型之路，既是企業(yè)突破傳統(tǒng)制造局限的自我革新，更是中國鐵路裝備產(chǎn)業(yè)邁向高端化、智能化的縮影。

未來，隨著激光焊接、增材制造等前沿技術(shù)與現(xiàn)有產(chǎn)線的深度融合，“燈塔工廠”的愿景將逐步實(shí)現(xiàn)，中國道岔制造也將在全球舞臺(tái)上綻放更多光彩。

供稿、編輯：道岔公司、黨委工作部

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