“效益西筑”是落實(shí)公司“六個西筑”建設(shè)、實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的關(guān)鍵支撐。裝備分公司立足生產(chǎn)實(shí)際，從工藝優(yōu)化、資源整合、人才培養(yǎng)、組織革新等維度探索降本增效路徑，形成“各有突破、協(xié)同聯(lián)動”的實(shí)踐格局，有效破解生產(chǎn)痛點(diǎn)，為公司提升經(jīng)濟(jì)效益注入強(qiáng)勁動力。

材配工段：全鏈條資源整合激活降本“乘數(shù)效應(yīng)”

下料工序是機(jī)械制造降本增效的核心環(huán)節(jié)，材配工段圍繞“人、機(jī)、料、線” 全鏈條優(yōu)化，從人員配置、物料利用、設(shè)備升級到生產(chǎn)線管理，實(shí)現(xiàn)資源高效利用與成本精準(zhǔn)管控。

在人員與物料管理上，型材組率先推進(jìn)資源整合，將原有12 人團(tuán)隊(duì)精簡至 6 人，在人員降幅達(dá) 50% 的情況下，通過優(yōu)化作業(yè)流程、明確分工責(zé)任，保持月最高產(chǎn)能不變，直接減少人工成本支出；同時(shí)充分挖掘“隱性資源”，在不影響零部件使用強(qiáng)度的前提下，利用前期余料、退料、舊料進(jìn)行拼接加工，最大限度減少物料浪費(fèi)，降低原材料采購依賴。板料組則通過設(shè)備升級驅(qū)動工藝革新，新增兩臺激光切割機(jī)，替代傳統(tǒng)加工方式，不僅提升板材切割精度與質(zhì)量，還省去劃線、打孔等冗余工序，整體加工效率提升 30% 以上，加工成本進(jìn)一步降低。

預(yù)處理生產(chǎn)線作為制造系統(tǒng)“源頭活水”，其效率直接影響后續(xù)工序順暢度。材配工段針對生產(chǎn)線烘干系統(tǒng)進(jìn)行專項(xiàng)優(yōu)化，在設(shè)備員與車間維修人員的協(xié)作下，設(shè)備故障率顯著降低。同時(shí)主動拓展外協(xié)業(yè)務(wù)，根據(jù)外協(xié)廠家合同需求，提前完成原材料除銹、涂漆工序，實(shí)現(xiàn)“按需生產(chǎn)、精準(zhǔn)供給”，既盤活生產(chǎn)線閑置產(chǎn)能，又為員工增加額外收入。鋼材庫管理則依托數(shù)字化手段，對庫存數(shù)量、出入庫數(shù)據(jù)進(jìn)行全面盤點(diǎn)整合，通過電腦數(shù)據(jù)處理實(shí)現(xiàn)信息篩選與轉(zhuǎn)換，不僅為車間材料計(jì)劃提供精準(zhǔn)數(shù)據(jù)支撐，還將鋼材計(jì)劃上報(bào)時(shí)間大幅縮減，且?guī)齑嫘畔?shí)時(shí)動態(tài)更新，確保物料管理透明高效。

電控工段：工藝簡化破局降本提效雙豐收

攪拌設(shè)備電氣控制室是設(shè)備核心部件，此前因裝配工藝復(fù)雜，存在制作周期長、成本高的突出問題，既影響整體生產(chǎn)交付節(jié)奏，也增加了制造成本壓力。為破解這一痛點(diǎn)，電控工段聚焦控制邊柜與琴式控制臺兩大關(guān)鍵組件，組建專項(xiàng)討論小組反復(fù)論證優(yōu)化方案，最終確定“減法式”工藝革新路徑。

具體實(shí)踐中，電控工段取消電氣控制室內(nèi)傳統(tǒng)控制邊柜，創(chuàng)新采用底板掛墻式安裝方法，減少冗余結(jié)構(gòu)；同時(shí)將大型琴式控制臺改為緊湊型小控制臺，在保證功能不變的前提下簡化裝配流程。這一革新不僅重構(gòu)了控制室裝配邏輯，更帶來多重效益：攪拌設(shè)備電氣控制室制作周期縮短2-4 天，有效銜接后續(xù)生產(chǎn)工序；制造成本顯著降低，工藝復(fù)雜度大幅下降，既便于一線員工操作，也為后期設(shè)備維修節(jié)省時(shí)間；此外，簡化后的裝配流程減少了誤差環(huán)節(jié)，使控制室裝配品質(zhì)得到顯著提升，為設(shè)備整體性能穩(wěn)定奠定基礎(chǔ)。

機(jī)加工段：人才賦能業(yè)務(wù)拓展 打開營收增長新空間

機(jī)加工段以“一專多能”人才培養(yǎng)為核心抓手，通過模式創(chuàng)新激活員工干勁，同時(shí)拓展內(nèi)外部業(yè)務(wù)，實(shí)現(xiàn)“降本” 與“增收”雙向發(fā)力。

為打破“單一技能局限”，機(jī)加工段組建多元化制作小組，鼓勵員工掌握多崗位技能，推動“一專多能”轉(zhuǎn)型。自今年 3 月引入制作小組以來，工段不僅高效承接攪拌設(shè)備制作件、發(fā)貨裝箱等內(nèi)部業(yè)務(wù)，截至目前已累計(jì)創(chuàng)收制造費(fèi)用 50余萬 元；針對機(jī)加件任務(wù)不飽和的情況，工段主動開拓外部市場，承接外協(xié)機(jī)加件加工業(yè)務(wù)，累計(jì)簽訂合同額 近十萬元；同時(shí)以集團(tuán)督導(dǎo)幫扶工作方案為指引，對接振華重工內(nèi)部業(yè)務(wù)，深入鉆研圖紙工藝標(biāo)準(zhǔn)，成功開拓制造加工協(xié)同新賽道。

技術(shù)優(yōu)化與產(chǎn)能提升同步推進(jìn)，自材配工段引入下料激光設(shè)備后，機(jī)加工段根據(jù)新設(shè)備加工特點(diǎn)對機(jī)加件下料工藝開展專項(xiàng)優(yōu)化，累計(jì)完成110 項(xiàng)工藝改進(jìn)，進(jìn)一步提升加工效率與產(chǎn)品質(zhì)量。截至三季度，機(jī)加工段已高效完成攪拌設(shè)備、隧裝設(shè)備及攤鋪箱等近 40 臺套產(chǎn)品的機(jī)加件生產(chǎn)任務(wù)，人均產(chǎn)值較往年同期提升25%，“高效履約”成為工段鮮明標(biāo)簽，既降低單位產(chǎn)品制造成本，又通過業(yè)務(wù)拓展增加營收，為“效益西筑”提供堅(jiān)實(shí)支撐。

攪拌車間：組織革新數(shù)字賦能 保障交付提滿意度

攪拌車間作為核心生產(chǎn)單元，以“精準(zhǔn)投產(chǎn)、高效履約” 為目標(biāo)，優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，通過流程梳理與數(shù)字化賦能，減少生產(chǎn)等待時(shí)間，確保訂單按期交付。

車間首先推行“精準(zhǔn)投產(chǎn)” 與 “工序銜接無縫化”管理，依托數(shù)字化系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)控各工序生產(chǎn)進(jìn)度，精準(zhǔn)匹配物料供應(yīng)與加工節(jié)奏，有效減少工序間等待時(shí)間，生產(chǎn)效率明顯提升；針對重點(diǎn)項(xiàng)目訂單，車間組建專項(xiàng)生產(chǎn)小組，對部分總成部件實(shí)行“兩班倒”作業(yè)模式，避免因單一班次產(chǎn)能不足導(dǎo)致交付延遲；同時(shí)對重點(diǎn)任務(wù)每日復(fù)盤生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)，及時(shí)解決生產(chǎn)瓶頸問題，確保每臺設(shè)備均按客戶要求按期交付。

一系列組織革新舉措成效顯著，不僅縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期，更提升了客戶服務(wù)質(zhì)量，客戶滿意度持續(xù)攀升，為公司維護(hù)客戶資源、拓展市場份額奠定基礎(chǔ)，也讓“效益西筑” 理念在生產(chǎn)一線落地生根。

從電控工段的工藝簡化，到材配工段的資源整合，再到機(jī)加工段的業(yè)務(wù)拓展與攪拌車間的組織優(yōu)化，裝備分公司各生產(chǎn)單元以“問題為導(dǎo)向、創(chuàng)新為手段、效益為目標(biāo)”，形成“全員參與、全流程降本”的良好氛圍。這些實(shí)踐不僅解決了生產(chǎn)中的實(shí)際痛點(diǎn)，更構(gòu)建起“各工段協(xié)同、全鏈條增效”的效益提升體系，為公司 “六個西筑” 建設(shè)提供堅(jiān)實(shí)實(shí)踐支撐，助力公司在高質(zhì)量發(fā)展道路上穩(wěn)步前行。

END

通訊員陳劍鋒馬棟王麗君王坤彭國濤

來源：裝備分公司

編校：黨委工作部

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